Plywood2Produits forestiers CJP distribue fièrement la gamme de produits contreplaquée de Columbia Forest. Elle maintient une forte présence sur le marché dans toutes les catégories d’essences, d’âmes, de tailles de contreplaqués, incluant les âmes de placages, les panneaux de fibres à densité moyenne (MDF), les combinaisons d’âmes et les âmes de panneaux de particules. Les essences de bois comprennent le frêne, le bouleau, le cerisier, le caryer, l’érable, le chêne rouge, l’aulne, le noyer et de nombreuses autres.

En 1999, l’usine Columbia Forest de Klamath Falls en Oregon a commencé à produire ses contreplaqués à l’aide de grumes provenant des forêts certifiées par le Forest Stewardship CouncilMC (FSCMD). Aujourd’hui, toutes les usines de contreplaqués et de placages de Columbia Forest détiennent une certification FSC en ce qui a trait à la chaîne de traçabilité, certifiée par Rainforest Alliance, une organisation indépendante, non gouvernementale avec les objectifs publiés de travailler à la conservation de la biodiversité et d’assurer des moyens de subsistance durables en modifiant les pratiques d’utilisation des terres, les pratiques commerciales et les comportements des consommateurs. En achetant des produits portant la marque du Forest Stewardship Council (FSC), vous encouragez le développement de la gestion responsable des forêts du monde entier.

Lorsqu’il est question de contreplaqué et de ses variantes manufacturières, il s’agit toujours d’un processus composé de plusieurs couches de placages de bois déroulés et collés entre elles. La fabrication d’un panneau de contreplaqué nécessite six opérations principales : le déroulage, le tri, l’encollage, le pressage, le ponçage et le sciage. Les placages qui composent le panneau sont obtenus en déroulant une grume : il s’agit de faire tourner une bille de bois sur une lame, pour obtenir une feuille d’une épaisseur de 0,33 à 4 mm. Ils sont ensuite séchés et massicotés à dimension. Il résulte de cette opération des bandes de placages plus petites que le panneau final, qui sont jointées pour reconstituer des feuilles entières.

Les placages ainsi obtenus sont ensuite triés selon leur qualité : les plus beaux serviront comme plis extérieurs (faces) et les autres (dont la plupart des jointés) serviront de plis intérieurs (âmes et intérieurs). Ils sont alors encollés avec de la colle urée-formol, mélamine, phénolique ou résorcine.
Puis ensuite insérés dans une presse, dont les deux faces sont chauffées pour assurer la prise de la colle. La température de l’opération (160°C) permet aussi de débarrasser le bois des éventuels organismes vivants qui pourraient l’habiter. Après refroidissement, les panneaux sont poncés et sciés aux dimensions finales.

Variant selon sa composition, les propriétés du contreplaqué sont proches de celles du bois massif, mais présentent une meilleure résistance à la déformation, aux chocs et aux intempéries pour certains dont les colles employées sont moins sensibles à l’eau (norme CTBX). À essence de bois identique, en comparaison du massif, le poids des contreplaqués est augmenté du fait des colles dont la masse volumique est plus élevée que le bois. Les défauts majeurs du bois sont éliminés lors de la préparation des placages et les défauts mineurs sont disséminés dans le panneau. À l’inverse, les panneaux d’emballage ne subissent aucun tri de leurs matériaux lors de leur fabrication. Pour cette raison, ils ont un état de surface plus grossier avec défauts très visibles (joints ouverts, noeuds, veines creusées…). Ces derniers donnent des possibilités en décoration, là où la rusticité est mise en avant, avec en prime un coût réduit en conservant d’excellentes propriétés mécaniques et chimiques.

Les panneaux de contreplaqués sont utilisés pour leur qualité décorative et esthétique, leur stabilité en planéité et dimensions, leurs performances d’isolation thermique et acoustique (renforcée par de l’usinage), leur résistance aux insectes xylophages et aux champignons (grâce à la nature des essences), ce qui leur valent d’être appréciés dans de nombreux domaines.

En particulier :
• nautisme : excellente résistance à l’eau, les panneaux de contreplaqués sont aujourd’hui très largement utilisés dans la fabrication des coques ainsi que dans l’aménagement intérieur des bateaux de plaisance.
• construction : ils peuvent être utilisés dans la réalisation de murs, de toitures, de planchers, de coffrages, de revêtements extérieurs. Une gamme revêtue de résine, généralement d’un brun très foncé, est utilisée pour réaliser les coffrages pour les coulées de béton.
• transport : le contreplaqué sert principalement à la réalisation de planchers (wagons, tramways, bus, véhicules utilitaires), mais aussi à la décoration et l’ameublement intérieur (caravanes, camping-cars).
• emballage : il sert à la fabrication de caisses, en remplacement du bois massif, car il est plus étanche, d’un coût réduit et permet la réalisation de marquages soignés.
• menuiserie : pouvant incorporer des éléments d’isolation thermique (mousse) et acoustique (matériaux lourds) sous des placages d’essences décoratives, le contreplaqué est beaucoup employé pour la réalisation de portes et habillages muraux. Beaucoup de meubles sont aussi faits en contreplaqué, qui peut être disponible plaqué de bois nobles à sa fabrication, évitant à l’ébéniste ou au menuisier de réaliser cette étape en atelier, pour des coûts et délais plus raisonnables.
• aménagement intérieur : pour ses qualités acoustiques et esthétiques, le contreplaqué sert à la réalisation de décors de salles, de cloisons décoratives, de stands et présentoirs.

Pour plus d’information sur le contreplaqué (communément plywood), cliquez ICI